常見的氫氧化鈣生產工藝分為濕法和干法，特別是氫氧化鈣濕法工藝，具有更好的環保和節能性能，設備型號有產量有3T/h，6T/h，10T/h，15T/h，20T/h規格，能滿足不同產量需求的客戶，在此我們來詳細了解一下。
氫氧化鈣生產的原料為生石灰，由裝載機加入料倉中，并由振動加料機均勻加入鍔式破碎機中破碎至30－50mm左右，在破碎過程中產生的粉塵由引風機經鍔式破碎機上部的除塵罩引至車間外部的脈沖布袋除塵器中收塵，收塵器中的氧化鈣粉每周清理一次。
破碎后的生石灰經斗式提升機提升送入位于消化車間消化機上部的石灰料倉中，生石灰經石灰料倉的下部的插板閥，稱重給料器均勻送入消化機中，同時以灰水比1：3.5的比例向消化機中加水，消化機啟動時15分鐘內可使用熱水罐內加熱至80℃的熱水（熱水罐的加熱介質為飽和蒸氣），當消化機溫度已經達到90度以上時，可停止熱水罐的熱水改用冷水消化（可用環化下水）。
進入消化機中可使用生石灰和水在攪拌槳葉高強度攪拌下進行消化反應，水化成Ca(OH)2乳液。大部分殘渣由消化機出渣口和振動篩中篩分出，殘渣被輸送機送至車間外的渣池，消化過程中產生的水蒸氣由消化機尾部的除塵罩收集排至車間外經水膜除塵器處理后排放，水膜除塵器排水用于消化機尾部洗渣。
經過濾后的粗漿液自流進入粗漿池中，由漿泵抽取粗漿池中的漿液送至旋液除渣器，旋液除渣器分離出的不溶性灰渣經振動篩分離后送入車間外渣池。經旋液除渣器處理后的漿液約22%，進入精漿儲罐中加水配制Ca(OH)2含量至20%再由泵抽取送至環化塔，流量60m3/h，為更好的滿足環化工藝要求，可以對精漿儲罐進行加熱使之升溫至65℃并保溫，加熱介質為飽和蒸氣。
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